はじめに
本記事の事例は、システム開発にありがちな話をいくつか組み合わせて作成したフィクションです。 システム開発において、企業は多くの期待を寄せます。業務の効率化や競争力の強化を目指し、多額の投資を行います。しかし、その過程で数々の典型的な失敗パターンが繰り返されています。本記事では、実際の事例を基にシステム開発の失敗要因を分析し、どのようにすれば同じ失敗を防げるのかを考察します。
事例：数千万円のシステムが稼働前に廃棄された製造業者N社
背景
N社は品質の高さで市場競争力を持つ製造業者でしたが、納期の長さが弱点となっていました。競争力を強化するため、新しい生産管理システムを導入し、製造期間の30%削減を目指しました。
システム導入計画
- 現場の日程管理を強化するため、生産スケジューラを導入。
- 生産管理システムと連携し、案件ごとのスケジュールを細かく管理。
- シミュレーションでは目標の納期短縮を達成可能と判断。
失敗の経緯
- 現場負担の過小評価
- スケジュール管理の精度を上げるため、作業単位の予定時間を設定する必要があった。
- N社の多品種少量生産では、この作業の負担が非常に大きかった。
- 生産本部の理解不足
- 情報システム部は生産本部に事前説明を行ったが、生産本部は入力負荷の問題を軽視。
- システム導入が進むにつれ、現場から「使えない」という声が増大。
- トップの意思決定の遅れ
- 稼働予定の3ヵ月前になって生産本部が導入中止を直訴。
- 役員会でシステム導入が白紙に戻り、数千万円の投資が無駄に。
- 生産管理システムの仕様変更も余儀なくされ、稼働が9ヵ月遅延。
結果
- 納期短縮は実現せず、競争力強化にはつながらなかった。
- 投資損失と開発遅延が経営に打撃を与えた。
- 1年経過後も根本的な解決策を見いだせず、問題は継続。
失敗から学ぶべき教訓
1. 現場の負担を十分に考慮する
新システムの導入により、現場の作業負担がどれほど増えるのかを正しく把握することが重要です。N社のケースでは、
- 入力負荷の影響を過小評価したこと。
- 多品種少量生産の特性を考慮しなかったこと。
が致命的な問題となりました。事前に十分なテストやトライアルを行い、現場の意見を取り入れるべきでした。
2. システム導入前の徹底的な業務分析
新システムが本当に業務プロセスにフィットするのか、現状の業務フローと照らし合わせて検討する必要があります。
- 既存のExcel管理と比較し、どの点で効率化が見込めるかを具体化。
- システム導入による負荷増加が、削減される手作業と釣り合うかを試算。
3. 早期のリスク検討と計画修正
プロジェクトの途中で問題が顕在化した場合、早期に計画を見直すべきです。
- 稼働直前ではなく、導入初期段階でリスクを洗い出す。
- ステップごとの評価を行い、必要なら仕様変更や導入中止の判断を迅速に下す。
4. 意思決定プロセスの強化
N社では、生産本部の理解不足が最後まで響き、導入の土壇場でプロジェクトが頓挫しました。
- 役員や関係部門が初期段階から継続的に関与する体制を整える。
- 意思決定のスピードを上げ、問題発生時に迅速な対応ができるようにする。
まとめ
システム開発は多くの企業にとって避けられない取り組みですが、同じ失敗が繰り返されています。本記事で取り上げた事例を通じて、
- 現場の負担を過小評価しないこと。
- 業務分析を徹底し、システムが適合するか確認すること。
- 早期にリスクを洗い出し、計画修正を行うこと。
- 意思決定プロセスを強化し、プロジェクトを適切に進行させること。
が、成功への鍵であるとおわかりいただけたでしょう。システム開発を成功させるために、企業はこれらの教訓をしっかりと活かしていくべきです。